En qué máquinas se amortiza la monitorización

En resumen

• Primero la cuenta, después el sensor: la ISO 17359 pone el análisis coste-beneficio en primer lugar.
• El beneficio no es la parada entera evitada, sino la diferencia entre intervención no planificada y planificada.
• El mantenimiento por calendario sigue siendo la elección correcta en muchos componentes.
• Empieza por dos o tres máquinas, elegidas con una matriz de criticidad, no por veinte.

Cuatro estrategias, con los nombres correctos

En el taller se dice “a rotura”, “por calendario”, “según condición”. La EN 13306:2018 usa los nombres que encuentras en los pliegos y en las auditorías.

Cómo lo llamas tú	Término normalizado	Cuándo se interviene
A rotura, run to failure	Mantenimiento correctivo	Cuando la máquina ya ha dejado de funcionar
Por calendario, por horas	Mantenimiento preventivo predeterminado	Al vencer las horas o los meses fijados de antemano
Según condición, CBM	Mantenimiento basado en la condición	Cuando una medida dice que el estado ha cambiado lo suficiente
Predictivo, PdM	Mantenimiento predictivo	Como el anterior, con una fecha estimada a partir de la tendencia de las medidas

Dos precisiones que evitan malentendidos:

• El predictivo es un subconjunto del mantenimiento basado en la condición. Si mides e intervienes al superar un umbral, ya estás en el segundo; para llamarlo predictivo hace falta una previsión construida sobre la tendencia de los parámetros. Ninguna medida te da la fecha de la avería.
• “Preventivo” no es sinónimo de “por calendario”: predeterminado y basado en la condición son ambos ramas del preventivo. “Ordinario” y “extraordinario” no son estrategias, sino categorías económicas (UNI 11063:2017).

El calendario no es un error

Sustituir rodamientos y correas a intervalos fijos es a menudo la elección económicamente correcta. La literatura lo confirma: la ventaja del mantenimiento basado en la condición depende de cómo se degrada el componente, de lo grave que es la avería y de lo precisa que es la medida (de Jonge, Teunter y Tinga, 2017).

También vale lo contrario: abrir una máquina que está bien no es gratis. El informe Nowlan y Heap (1978), sobre componentes aeronáuticos, observa que en los conjuntos complejos la revisión programada puede elevar la tasa de fallos, al introducir defectos de montaje en un sistema estable. No es un estudio sobre máquinas industriales, pero el mecanismo lo reconoces.

El calendario es la elección correcta cuando:

• el componente tiene una vida por desgaste reconocible y repetible: filtros, aceite, juntas, correas;
• la intervención la impone la ley o la exige el fabricante para la garantía;
• el modo de fallo no tiene un síntoma medible con antelación;
• la intervención cuesta poco dentro de una parada ya programada: medir costaría más que el recambio;
• el tiempo entre el primer síntoma y la avería es más corto que el tiempo que necesitas para reaccionar.

Primero la cuenta, después el sensor

La ISO 17359:2018 da directrices para montar un programa de monitorización. No es obligatoria ni certificable: nadie es “conforme a la ISO 17359”. La parte útil es el orden de los pasos, y el primero sorprende a casi todos.

1. Análisis coste-beneficio (cláusula 5): ¿se amortiza la monitorización? Se cuenta cuánto cuesta la máquina a lo largo de su vida y cuánto vale lo que se pierde cuando se para.
2. Inventario de las máquinas, de su función y de las condiciones operativas (cláusula 6).
3. Criticidad de todas las máquinas: de ahí sale el orden de prioridad y la lista de las que quedan fuera (cláusula 7.2).
4. Modos de fallo: qué parámetro puede señalarlos, y si es medible (cláusulas 7.3 y 7.4).
5. Método, puntos de medida, intervalo, umbrales iniciales y línea base; después tendencia, acción y revisión periódica (cláusulas 8-11).

La pregunta “cuánto me rinde” viene antes que “qué sensor compro”. Los umbrales no son un dato fijo: el ciclo de revisión vuelve a ponerlos en cuestión.

El coste de una parada, partida por partida

Ninguna norma da una fórmula del coste de la parada: el cálculo lo haces tú. Copia la tabla y rellena la última columna.

Partida	Cómo se estima	Ejemplo	Tu valor
Duración de la parada (referencia, no se suma)	De la llamada al rearranque en régimen	9 h	—
Mano de obra interna y horas extra	Horas-hombre de restablecimiento y recuperación fuera de horario	210 €	—
Intervención externa de urgencia	Desplazamiento, tarifa fuera de contrato, recambio	800 €	—
Producción perdida o desplazada	Piezas no fabricadas o desplazadas a otra máquina	480 €	—
Retraso en la entrega	Penalizaciones, transporte urgente	300 €	—
Daños consecuentes	Pieza en proceso perdida, daños aguas abajo	200 €	—

El ejemplo lo hemos construido nosotros, no es un dato de mercado: 1.990 € por nueve horas de parada en un centro de mecanizado. Si trabajas bajo pedido, a menudo no pierdes el margen, lo desplazas a un sábado o a otra máquina. Pero las horas extra y el retraso en la entrega siguen siendo reales: rellénalos con honestidad; si no, la cuenta dice cero y no es cero.

El beneficio no es la parada entera

Una avería vista venir cuesta de todos modos: el rodamiento se cambia igual, la máquina se para, al técnico se le paga. Cambian el cuándo y el cómo.

Beneficio por evento = coste de la intervención no planificada − coste de la misma intervención planificada. Después se multiplica por los eventos al año que de verdad esperas interceptar: en una sola máquina a menudo es una fracción de evento.

En el ejemplo de la tabla, la misma avería vista venir cuesta 1.050 €: mano de obra 120 € sin horas extra, intervención externa 400 € a tarifa ordinaria, retraso cero, daños consecuentes 50 €, producción perdida 480 € como antes. El beneficio es de 940 € sobre 1.990 €. Quien te presenta la parada entera como ahorro está inflando la cuenta.

Cuando la respuesta es no, y por dónde se empieza

En algunas máquinas la respuesta honesta es no: gemela lista, recambio en la estantería y sustitución en una hora, parada que no bloquea nada aguas abajo, modo de fallo sin síntoma medible. La lista de máquinas que quedan fuera es un resultado del método, no una carencia.

Factor	Peso	Puntuación de 1 a 5
Coste de la parada y producción perdida	×3	1 = despreciable, 5 = para la línea o al cliente
Ausencia de redundancia y de recambio listo	×3	1 = gemela y pieza listas, 5 = máquina única, meses de espera
Frecuencia de las averías y tiempo de reparación	×2	1 = nunca, se repara en una hora, 5 = recurrente, días de trabajo
Daños consecuentes, seguridad, medio ambiente	×2	1 = ninguno, 5 = riesgo para las personas o derrame
Viabilidad de la medida	×1	1 = punto inaccesible o régimen variable, 5 = acceso fácil, ciclo repetible

Suma ponderada, máximo 55. Ordena las máquinas de mayor a menor puntuación y empieza por las dos o tres primeras. Los factores vienen casi todos de la ISO 17359 (cláusula 7.2); los pesos y la escala de 1 a 5 son nuestros: ajústalos a tu fábrica.

Antes de comprar nada

1. He escrito el coste de una parada en esta máquina, no una media del sector.
2. He calculado la diferencia entre intervención no planificada y planificada, no la parada entera.
3. Sé qué modo de fallo quiero interceptar y qué parámetro lo muestra.
4. Sé, como orden de magnitud, cuánto pasa entre el primer síntoma y la avería.
5. Sé quién mira el dato y qué hace cuando llega una alarma.